PFE Elghali

SOMMAIRE Introduction Objectif de l’étude Description de la démarche suivie Première partie : présentation générale de l’organisme d’accueil et du procédé de fabrication des pieces sanitaires. A-Présentation de l’organisme d’accueil B-Description de l’usine de production et du procédé de fabrication D Deuxième partie : A rç or 24 utilisés.

Sni* to View r les outils qualité e problème A-Description de la d B-Description des outils qualite utilises 1 -les feuilles de relevés 2-1e brainstorming 3-le diagramme d’ISHIKAWA 4-1e vote pondéré 5- MSP CITroisième partie : Description du défaut étudié, du milieu de ravail, de l’article sanitaire et du procédé de coulage. A-Description du défaut B-Descriptian du milieu de travail C-Description de l’article sanitaire étudié D-Description du procédé de coulage nous avons permis d’accomplir notre stage au sein de cette entreprise.

Nous présentons nos profonds respects et nos salutations les plus distinguées à Mr A. DOI_JLKIFEL responsable de gestion qualité à ROCA. Nous remercions également Mlle Safaa et d’autres qui ont accepté de se mettre à notre disposition pour nos fournir durant toute la période du stage, tous les renseignements et les ocumentations nécessaires pour la bonne marche de ce Stage. Qu’ils en trouvent ici nos reconnaissances. Nous tenons à remercie chaleureusement Mr IDER professeur à la faculté des sciences et techniques de SETAT (FSTS) pour l’intérêt constant qu’il nous a transmis et pour avoir accepté de nous encadrer.

En fin, que toutes les personnes qui ont participé de prés ou de loin à la Réalisation de ce modeste travail trouvent ici l’expression de nos gratitudes. INTRODUCTION Dans le contexte économique actuel, l’un des moyens les plus simples pour augmenter les bénéfices est de faire la chasse aux épenses inutiles. Pour ce faire, il faudra procéder à l’optimisation par la réduction des coûts ; et notamment celui de la non qualité.

Celui-ci se mesure par le décompte de défauts, de main-d’œuvre, du service généré par tout processus et du coût associé à la correction des défauts qui constitue le dénominateur commun de ces mesures. Le coût de la non-conform PAGF omme étant le coût un service ne répond pas aux exigences dès le premier coup. C’est donc, dans le souci d’optimiser les processus et d’améliorer la productivité en réduisant le taux de défectuosités, que nous ommes proposés de mener une étude qui rentre dans le cadre du processus de « résolution de problèmes » et qui porte sur plusieurs types de défaut.

Objectifs de l’étude Ce travail a été effectué à la Société Roca Maroc durant 45 jours. Il s’agit du suivi et de l’analyse d’un défaut sur un type de pièces sanitaires : le Bidet de la série « VICTORIA Ce défaut apparaît sous forme de petits pores qui apparaissent sur différentes zones de la pièce. L’objectif de ce travail est de chercher, de suivre et d’analyser les causes sous-jacentes du défaut, puis mettre en place des esures préventives afin de « remédier » à ce problème qui touche pratiquement toutes les industries sanitaires à l’échelle internationale.

Pour ce faire, de nombreux outils de contrôle et de gestion de la qualité ont été mis en œuvre. Description de la démarche suivie : La planification est un point fondamental dans la conduite du projet, elle permet une bonne maîtrise du temps alloué à sa réalisation. Ainsi, le tableau 1 récapitule les différentes étapes de la démarche que nous avons suivie. Première partie : présentation générale de l’organisme d’accueil et du procédé de fabrication des pièces sanitaires

A- Présentation de l’organisme d’accueil La société ROCA, créée par les frères Roca pour la fabrication de radiateurs en fonte, s’est rapidement développée dans d’autres domaines touchant tout le bien être domestique. Leader du marché Espagnol, le rou e ROCA s’est également implanté industriellement lement dans d’autres Description de l’usine de production et du procédé de fabrication : 1- Service de préparation des pâtes et émaux : *préparation de la pâte • La pâte préparée n’est autre que la barbotine de coulage, permettant de réaliser des pièces à l’aide de moules en plâtre.

Deux types de pâtes sont préparées : la pâte de grès et la pâte porcelaine. Le processus de préparation est le même, mais la différence réside dans les matières premières. Les feldspath et le quartz subissent un broyage par voie humide dans un broyeur à boulets d’alumne (annexe 1). La vitesse d’agitation est de 14 tr / min. D’autre part, dans un délayeur (annexe 1) muni d’une agitation, on prépare en premier le jus d’argile Sanmix, ensuite on introduit les kaolins, le Semblend et les matières broyées (feldspath+quartz).

L’ajustage se fait par ajout de défloculents (silicates et carbonates e calcium) en quantités infimes. Le mélange est tamisé à 177em, cette finesse permettra d’éviter l’hétérogénéité au coulage. Le jus obtenu est mis dans des silos de stockage. Lln temps de repos, appelé temps de vieillissement, est nécessaire avant la livraison de la barbotine aux cuves de coulage. *préparation des émaux : es matières constituant l’émail (kaolin, népheline, talc, zircozyl, wallastonite, quartz et feldspath) sont pesées selon la formule désirée.

Après broyage des matières à granulométrie élevée, on rajoute de l’eau et les matieres de faible granulométrie. Le élange est introduit dans un délayeur. Du formaldéhyde est ajouté à de très faibles quantités afin d’éviter la prolifération des bactéries pouvant modifie PAGF s OF de très faibles quantités afin d’éviter la prolifération des bactéries pouvant modifier les propriétés rhéologiques de l’émail. Du peptapon est introduit dans le mélange ce qui confère une bonne adhérence de l’émail avec le tesson. mélange est tamisé, afin d’éliminer les grosses particules qui empêchent l’émail de napper convenablement lors de la cuisson, et stocké dans des barils en plastique. *laboratoire de contrôle : Différents contrôles quotidiens s’effectuent : Cl Contrôle de la matière premiere . Aspect et teneur en 502, A1203, FQ03, Ti02, cao, Mgo, etc… ; Granulométrie ; Humidité ; Perte au feu ; Perte de masse à la dessiccation Contrôle de la pâte : Densité ; Viscosité « copa ford » ; Thixotropie ; Ajustage par défloculation ; Contrôle du retrait ; Contrôle de temps de prise de la pâte.

Contrôle de l’émail . Viscosité ; Temps de séchage ; Fusibilité , Colorimétrie , Accord émail-pâte ; Test d’étalement sur plaquette ; Refus tamis ; Nombre d’ajout de carboxyle-méthyle cellulose (CMC). n Contrôle du plâtre • Température ; Refus tamis (45 pm, 75pm et 120 m Test de l’anneau Vicat (te itial et temps de prise le coulage de la barbotine. Dans le but de façonner ces moules, il est nécessaire d’abord de mettre en place le modèle mère (prototype) qui est fabriqué à partir d’une résine.

Pour préparer les moules de coulage ; selon un taux de gâchage définit (rapport plâtre/eau en poids variant de 1,10 à 3,30), le plâtre est mélangé progressivement dans de l’eau, puis mélangé ? l’aide d’un agitateur pendant 2 à 3 min. Le mélange homogène est coulé. Après raffermissement, on envoie les moules au séchoir ? ne température de 500C. 3- Coulage Le coulage est un procédé qui a pour but de mettre en forme les pièces porcelaines.

Automatique ou manuel, il se base sur le principe de la déshydratation de la barbotine au contact des moules en plâtre grâce à leurs effet de suscion et d’absorption par capillarité. On effectue deux coulées par jour. Le procédé de coulage est décrit comme suit : La barbotine est stockée dans des cuves agitées ; En premier lieu, on procède au purgeage qui consiste à faire passer la barbotine dans les canalisations, pour les nettoyer des résidus de pâte morte qui restent collés sur les paros des onduites ; Ensuite, on lance le remplissage progressif des moules.

On laisse raffermir ; Une compression est nécessaire pour éviter que la pâte raffermie se décolle du moule lors du vidage ; On procède au vidage où l’excédent de la barbotine est évacué dans des fosses de récupération pour ajustage et utilisation ultérieure , On passe ensuite au démoulage, il peut être manuel ou automatique.

Les pièces démoulées sont déposées sur des supports en plastique pour éviter leurs déf supports en plastique pour éviter leurs déformations ; La dernière étape est celle de la finition, qui consiste à enlever les xcédents de pâte sur les pièces démoulées par lissage, perçage, découpage et grattage… ; enfin les pièces sont prêtes à passer au séchoir. N. B : Ces étapes sont valables pour le coulage avec vidage. L’autre variante, c’est le coulage entre deux plâtres où Fétape de vidage fait défaut. – Séchage : Le séchage consiste à éliminer l’eau interstitielle (eau libre) qui occupe les espaces inter-granulaires, et l’eau zéolitique (eau liée) qui se trouve autour des granules. Son élimination s’accompagne d’une perte de poids et d’un retrait. Le séchage a pour but de onférer aux pièces une consolidation leur permettant de subir un émaillage dans de bonnes conditions. Le séchage est assuré par de l’air chaud dans des chambres ? séchoirs. Les pièces y introduites sont chargées et empilées dans des chariots.

La température étant de 550C. 5- Emaillage . L’émaillage a pour but de couvrir le tesson par des émaux qui confèrent à la pièce, après cuisson, une solidité mécanique et un aspect décoratif. Les pièces à émailler sont déposées sur une bande transporteuse, où un ensemble d’ouvriers travaillent en chaîne et assurent l’émaillage des pièces. Il s’agit de disperser une uspension d’émail en gouttes par pistolet, donc il s’agit d’un émaillage par pulvérisation.

L’émail doit avoir une fusibilité, et une tension superficielle de telle sorte que la couche d’émail puisse napper uniformément sur la matière céramiqu BOF superficielle de telle sorte que la couche d’émail puisse napper uniformément sur la matière céramique. 6- Four : La cuisson est l’action de la chaleur sur le tesson émaillé provoquant ainsi une série de transformations physico-chimiques qui modifient la configuration des phases et la texture des constituants. Au cours de la cuisson, la pièce se consolide en ardant sa forme.

Cette consolidation est souvent accompagnée d’une augmentation de la densité qui se traduit par un retrait volumique. L’enfournement se fait dans des fours tunnel, travaillant en continu, subdlvisés en zones de préchauffage, zone de cuisson, et zone de refroidissement. L’air chaud est fourni par des brûleurs à propane. Les pièces sont chargées dans des wagons dont l’avancée dans le four se fait par vérins hydrauliques, et le cycle thermique se fait par progression dans le four.

Les pièces à faibles dimensions ainsi que les pièces réparées sont enfournées dans des fours intermittents travaillant à une empérature inférieure à celle du four tunnel. Le cycle de la cuisson est donné par la courbe suivante : 7- Contrôle final : Le triaee est une ultime ét et de classer les pièces dans l’assemblage des robinets d’éviers, de robinets de cuisines et de salles de bain, accompagnés d’une sélection choisie d’accessoires dans divers styles et différentes finitions avec des dispositifs qui régulent la consommation d’eau d’une manière rationnelle.

Quant aux douchettes, Roca possède une gamme très large et très étudiée : douchettes grandes ou petites, de plafond ou murales, légères et maniables, etc… vec différents types de jets et différents accessoires permettant toutes les combinaisons possibles. Le contrôle de ré-inspection en robinetterie est quotidien, il touche 20% de la production journalière.

Ce contrôle comprend : contrôle des références des pièces à assembler ; contrôle visuel de l’aspect du produit assemblé ; contrôle du fonctionnement du produit fini ; contrôle de la pression de fermeture des « mécanismes » ; contrôle d’étanchéité ; contrôle de l’épaisseur du revêtement par spectroscopie à rayons x. 9- Gestion qualité : Dans un marché qul se mondialise à un rythme accéléré avec une nternationalisation de la concurrence, la qualité est devenue un outil d’affronter avec efficacité et efficience la compétitivité tant au niveau local qu’international.

Dans cette optique, la société Roca a mis en place un service de contrôle et de gestion de la qualité chargé de vérifier la réalisation de toutes les activités des fournisseurs et sous-traitants ainsi que celles de l’entreprise, et là on cite : le contrôle de ré-inspection, le contrôle des essais (aspect, dimensions, choc thermique… etc. ), la gestion des non conformités. Cependant, il est préférable que